隨著2018年中央實行打贏藍天保衛戰的開始，國家政策對大氣污染排放的要求日益嚴格，根據《水泥工業大氣污染物排放標準》（GB4915-2013）要求，所有水泥企業自2015年7月1日起窯頭窯尾的粉塵排放濃度限值為30mg/m3，部分地區小于20mg/Nm3,河南省于2018年已開始執行水泥行業顆粒物排放不得大于10mg/m3的排放標準，業內人士普遍認為，其他省份執行<10mg/m3的排放標準已為期不遠。

目前，國內水泥行業早期設計的電收塵器已不能滿足新標準要求。

根據國家政策和環保壓力，所有水泥企業紛紛計劃對原有電除塵器實施減排改造，各種改造方案和措施也異彩紛呈，在市場普遍認為電除塵器已無法滿足現有排放標準的情況下，許多企業選擇電改袋方案。

縱觀電改袋技術，經對比和測算，從投資成本上，電改袋總投資是電改電的2-3倍，后期維護和每年的換袋成本，也十分高昂；況且，電改袋的改造工期約需40-50天，有的甚至更長，在目前水泥行情看漲的情況下，停窯期間的效益損失，也是一筆不小的數目。

在此背景下，江蘇一品環保聯合東南大學電力電子研究中心，組織多名電氣專業博士研究生，充分調研國外電除塵前沿技術，走訪眾多水泥企業，細致分析國內電除塵器不能滿足現有排放標準的原因和技術的瓶頸，另辟蹊徑，借鑒國外先進的電除塵技術設計理念，成功研制出了與國際先進電除塵技術同步水平的智能脈沖電源，通過近4年的技術實踐和摸索，創立一套切實可靠的電改電達到超低排放的系統工程技術方案，簡稱達標三步曲——一換、二改、三備！

一換——更換“智能脈沖除塵電源”

除塵效率的高低，重要因素是取決于除塵電源的技術和先進性。原有的工頻電源，采用簡單的是直流波形輸出，且運行電壓偏低，粉塵荷電效率不高，無法有效解決窯頭的高比電阻粉塵及應對反電暈工況。所以，必須將原有工頻電源更換成“智能脈沖除塵電源”，脈沖電源技術主要是針對高比電阻粉塵，能有效消除反電暈現象，智能控制技術通過自動調整輸出脈寬、脈幅、脈沖重復頻率， 改變電流密度，使粉塵層的比電阻與電流密度和乘積小于粉塵層的擊穿電壓，讓帶負電的粉塵到達陽極后緩慢中和變成中性粉塵，有利于粉塵經振打剝離落入灰斗，進而避免粉塵層擊穿出現反電暈現象，大幅提高電除塵效果。

二改——改造本體和振打系統

本體是除塵效果的重要基礎。國內現有的電除塵器原設計標準和配置，已無法滿足國家現有的水泥行業顆粒物排放標準，加之許多水泥企業除塵器本體使用年久，內部結構老化，極板腐蝕和極線的斷裂變形，導致二次電壓不高，頻閃嚴重，二次電流偏小，難以對粉塵進行有效荷電，部分企業在后期生產工藝改進過程中，管道工藝布置的不科學合理，電收塵器的進風不均，導致收塵效果不佳。有些因窯頭后期增加的余熱發電后，使粉塵的比電阻偏高，原使用的工頻電源，無法適應反電暈工況，振打系統失效或振打能力弱等，均是造成粉塵排放超標的主要因素。

鑒于上述問題，江蘇一品環保，通過實踐和摸索，對除塵器本體實施了科學合理的技術改造，即對一二電場和末尾電場的陰極線，根據放電強度及電流密度分布的均勻程度差異性和具有不同的作用，應用不同型號的陰極線，分別進行更換。在第一、二電場，由于含塵量較高，采用電暈電流大陰極線，其芒刺附近電風強烈，所以可有效的防止第一、二電場的電暈封閉現象，其余電場則采用電流密度均勻性程度極好的加強極線，防止高比電阻狀況下的反電暈或局部反電暈現象的發生，也不會因過大的電暈電流而使振打清灰更為困難，通過對本體內部技術改造，不僅提高了收塵效果，同時，由于電流密度加大,也相當于增加了收塵面積。合理改造振打系統，提高清灰效果，保證電暈極持續高效釋放電暈電流,提高對粉塵的荷電效率。

不停窯除塵改造典型案例——浙能集團長廣水泥

不停窯除塵改造典型案例——槐坎南方水泥

除塵改造典型案例——兆山諸暨水泥

水泥行業除塵改造工程案例